近年来，公司积极响应包钢（集团）公司开展的自主改善全员建言献策活动，建立员工自主改善管理制度，严格评选程序，涌现出了一大批自主改善能手，自主改善项目数量和质量稳步提升，为公司降本增效发挥了积极作用。2022年，公司在第十阶段员工自主改善工作中，共收集员工自主改善项目507条，采纳462项，实施407项，采纳率91.1%，实施率88.1%。获得包钢奖励26项，北方稀土奖励43项，其中包钢级特等奖1项、一等奖4项;北方稀土级特等奖6项，一等奖6项，遴选二、三、四等奖52项。公司微信公众号陆续对优秀项目进行展播，旨在进一步提高全员自主改善工作质量再上新台阶，为公司高质量发展提供创新活力。

第二期

包钢（集团）公司第十阶段员工自主改善

一等奖项目

    项目名称：8KA单阴极圆形电解炉槽体寿命延长改进实验
    主要提出人：邓可华
    团队成员：高鹏、周国军、王树强、孙雄仁、张海鹏、程红莉、陈有
    项目概述：金属车间使用的电解设备为8KA单阴极圆形电解炉，出炉工艺为提锅式，电解炉石墨材质槽体属高温熔融电解质容器，电解质主要成份为氟化镨钕、氟化锂，生产过程中熔融态电解质含少量稀土氧化物和金属。

    在稀土金属电解生产过程中，石墨槽体由于受电化学腐蚀、高温氧化、熔盐冲刷、器具磨损等影响而逐渐消耗。特别是石墨槽体底部，在工器具磨损和金属碳化反应的双重影响下，极易导致石墨槽体底部洞穿，不得不停产更换槽体，不仅严重影响电解生产正常运行，而且带来大量物料损失，给金属生产成本控制带来极大难度。
    为解决这一问题，金属车间员工自主改善小组针对石墨槽体底部消耗的根本原因，经过研究论证后，决定实施“8KA单阴极圆形电解炉槽体寿命延长改进实验”，成功解决了这一难题，该项目荣获“北方稀土第十阶段员工自主改善一等奖”。
    改善小组认为，导致石墨槽体底部消耗最主要的原因在于两个方面：一是电解过程使用的搅炉、出炉工器具在搅拌、涮底时对石墨槽体底部产生摩擦损耗。二是电解炉底部沉积的部分金属在高温熔盐环境下与槽体底部石墨发生碳化反应。搅炉操作是生产操作工人判断炉况不可或缺的重要手段，涮底操作是确保金属流体接收容器平稳定位的必须操作，而金属流体在电解炉底部少量沉积问题以目前的工艺条件没有有效的方法避免。
    改善小组经过多次完善、优化，最终选用厚度1cm钼合金板作为防护材料对石墨槽体底部区域进行覆盖防护，隔绝搅炉、出炉工器具、沉积金属同石墨槽体底部的接触，从而降低磨损速度、隔绝碳化反应。
    项目实施后，金属车间电解炉石墨槽体平均使用寿命从6个月提升到10个月以上，各项开停炉原辅材料损失降低103.76万元，大幅度降低了车间生产成本。